概述

電鍍過程中出現故障的因素較多且復雜,如電源設備的缺相短路或部件損壞,原輔材料質量差異等,有時難以查出,這是不可避免的客觀因素。而忽視工藝規范與操作規程,這是可以避免的人為因素。在生產中,許多故障的產生,總是后者多于前者。

1故障實例

1.1鍍層光亮度差

(1)鋅鐵合金鍍層出現光亮度差是常見的。導致因素也較少,主要是光亮劑消耗減少所致。適量補加即可提高光亮度,如效果不佳,可繼續加。光亮劑一旦加入過量,還會引起其它故障。注意少加、勤加,故障便可消除。

(2)主鹽或導電鹽的濃度也會影響鍍層光亮度。最好先分析鍍液主要成分,再進行調整。

(3)鍍層光亮度差還說明陰極電流密度低,適當提高電流密度,故障便可消除。

(4)鍍液雜質多,溶液電阻增大,也影響鍍層光亮度。光亮劑中含有隱蔽銅、鉛雜質的有效成分,出現雜質多光亮度降低的情況很少。一旦出現,溶液渾濁,伴有鍍層粗糙,凈化溶液即可。

1.2鍍層發花

電鍍時工件出現發花是常見的故障。導致花斑因素較多,需要區別對待。

(1)基體缺陷,有腐蝕斑痕,這些部位形成的鍍層就會發花,嚴重時形不成鍍層,此故障非電鍍所能解決的。

(2)工件上的油污或銹跡未去凈,這些部位的鍍層就會發花或脫皮,或形不成鍍層,只要加強除油去銹,便能避免。

(3)工件酸浸蝕后清洗不凈便入鍍槽,殘留酸滯留在工件處就會發花。加強清洗便能消除。

(4)工件鍍后清洗不凈就鈍化處理,鍍液殘留處的鈍化膜就易發花,加強清洗可去除。

(5)添加劑未稀釋,進入鍍液來不及溶解擴散便呈乳色,致使鍍層發花。添加劑要稀釋,在攪拌下加入槽內便能避免。

(6)工件掛得過密,相互遮蓋處鍍層無光亮度,呈陰陽面的發花狀。減少工件便能避免故障。

(7)陽極與陽極間距超過300ｍｍ,電力線分布不到兩個陽極間空隙處,出現陰陽面的霧白花狀。保持陽極間距300ｍｍ,便無此現象產生。

(8)陽極銅掛鉤與極杠接觸不好,工件局部導電不良處易發花。移動陽極,使其導電,故障消除。

(9)陽極長度不夠,工件超過陽極長度,超過之處電力線達不到,也易出現霧狀花斑。

1.3鍍層發霧、發灰或發黑

該故障主要發生在低電流密度區,導致的因素較多,發生頻率較高。

(1)主鹽濃度過高或過低都容易出現。過高,沉積速率快,鍍層光亮度好,高電流密度區不燒焦,但低電流密度區鍍層發霧、發灰或發黑;過低,沉積速率、光亮度降低�？煞治鲥円哼M行調整,也可作赫爾槽試驗。切忌盲目添加主鹽,稍有不慎,故障難除。

(2)導電鹽濃度低,低電流密度區鍍層除了發霧、發灰、發黑外,電壓偏高,電流開不大;電流稍大,高電流密度區鍍層燒焦,且光亮度較低�？煞治稣{整或赫爾槽試驗均可排除。

(3)開缸劑濃度低,分散能力與深鍍能力降低,低電流密度區鍍層就會發霧、發灰、發黑。判斷準確,適當補加便可消除,切忌多加。

(4)鍍液中異金屬與有機雜質多。如果是銅、鉛等雜質,添加劑對它有隱蔽功能,不需處理。一般都是添加劑分解產物過多所致。這時溶液有些發渾,需加入活性炭,過濾去除。

 

1.4鍍層粗糙

(1)溶液中固體微粒雜質較多,主要來自陽極溶解產生的不溶性物質。添加劑的有機分解物,以活性炭處理及過濾效果最好。

(2)鍍液中Ｆｅ3+增多,Ｆｅ3+是從主鹽Ｆｅ2+氧化生成的。在氧化反應中,溶液中Ｈ+因消耗而減少,ｐＨ值升高,Ｆｅ3+從膠體態生成不溶性氫氧化物的固體微粒,吸附于鍍層則出現粗糙。Ｆｅ3+多,溶液渾濁,呈微棕黃色,嚴重時則呈磚紅色。這時加入0.5～1.0ｇＬ的還原劑,將Ｆｅ3+還原為Ｆｅ2+,溶液恢復清澈,故障消除。

(3)添加劑(載體光亮劑)含量過低。將開缸劑按新配槽的1 2計量補加。

(4)陽極銅杠與陰極銅杠相對距離太近,致使鋅板(陽極)與掛具(陰極)之間的距離小于150ｍｍ。改變掛具設計,使之適應。

(5)主鹽氯化鋅含量過高,可適量稀釋溶液,相應補加導電鹽與光亮劑。

1.5鍍層起泡脫皮

(1)問題出在鍍前處理,只要加強除油、酸洗,入鍍槽前注意檢查一下工件,便可去除。

(2)過量加入光亮劑;工件鍍鋅鈍化后干燥溫度過高,鍍層出現粉末狀脫落。

1.6鍍層燒焦

(1)導電鹽含量低,沉積速率低,光亮度差;電流稍大時,高電流密度區鍍層燒焦�？蛇m當加入導電鹽,故障消除。

(2)陰極電流密度失控。由于硅整流電源不能恒壓恒流所致,大多出現在交流電源的突發上。這是不可避免的一時現象,很快就會恢復正常電流。另一種情況是操作不當,開大電流所致,只要適當降低電流便可消除。

(3)工件帶電出槽,碰上鋅板之處燒焦發黑,部位不定。只要關閉電源,工件再出槽,便無此故障發生。

1.7溶液渾濁或微棕色或磚紅色

鋅鐵合金鍍液有時渾濁或呈微棕色,嚴重時呈磚紅色是不可避免的,這是溶液中Ｆｅ2+氧化成Ｆｅ3+,最終導致鍍層粗糙。

當鍍液渾濁時,一種可能是導電鹽濃度高,適量補加水后,攪拌均勻,渾濁的溶液立即恢復清澈;另一種是加入水后,仍然渾濁。這是Ｆｅ2+氧化成Ｆｅ3+過程中的膠體狀態,而使溶液渾濁,進而呈微棕紅色。將0.5ｇＬ還原劑用水溶解后加入溶液,Ｆｅ3+還原為Ｆｅ2+后,溶液恢復清澈。

1.8鍍層針孔、條紋

鍍層出現針孔與條紋,時而同時出現,時而又單獨出現,導致因素主要是添加劑。

添加劑所致,有兩種情況:一是鍍層特別光亮;二是鍍層亮度很差。前者是光亮劑過多,后者是載體光亮劑過少。前者在溶液中光亮劑過多,加水稀釋不見效時,鍍鋅工藝常用雙氧水去除,不僅將光亮劑氧化分解,連溶液中的鐵雜質一并氧化過濾去除。鋅鐵合金工藝卻忌用雙氧水或高錳酸鉀等強氧化劑處理,只能用大劑量(5～7ｇＬ)粉狀活性炭處理,這既耽誤生產,又加大成本。因此,光亮劑需勤加、少加,就可避免此故障。后者載體光亮劑過少,少量逐步補加至故障去除,切不可加得過量。本工藝中載體光亮劑融入開缸劑中,只要補加,便可消除。

 

由于針孔細小,不易看見,稍有疏忽便難發現。條紋狀似氣流,主要是電流較大,開缸劑過低,析氫量較大時出現條紋氣流。在高電流密度區部位較多,其它部位有時也有,適當降低電流密度便可消除。

針孔與條紋還出現在ｐＨ值過高時。氯化物鋅鐵合金鍍液呈弱酸,由于Ｆｅ2+易氧化成Ｆｅ3+,在氧化過程中,ｐＨ值上升,溶液酸度降低。當ｐＨ值上升至5以上時生成氫氧化物,形成針孔或條紋。

1.9鍍層發黃,嚴重時發黑

鋅鐵合金鍍層高電流密度區發黃、發黑,問題主要在后處理的出光液。出光液硝酸的質量分數是0.1%～0.3%,是鍍鋅出光的1 10,微量硝酸起不了出光作用,僅對鍍層表面的一層極薄有機膜清冼去除,保持鍍層與鈍化膜的良好結合力。因鍍層中含有鐵,硝酸的質量分數超過0.6%時就易發黃;達到2%時鍍層發黑。如果發黃,將出光時間縮短到1～2ｓ即可,發黃色澤較深時,可更換出光液。

1.10彩鈍化膜色澤異常

鋅鐵合金鍍層彩鈍化的正常色澤是均勻的鮮艷彩色。如色澤異常,即高電流密度區鍍層的鈍化膜色澤比其它部位偏深形成反差,色澤越深,反差越大。即從偏綠到深綠、墨綠,甚至發黑。這是高電流密度區鍍層含鐵量高所致。因此,鍍件出槽前3～5ｍｉｎ,電流密度降至1Ａｄｍ2左右,色差故障消除。

2結語

綜上所述,縱觀故障因素大多來自生產過程中偏離了工藝規范與操作規程所致。因此,不僅要增強工藝規范意識,而且要嚴格執行工藝操作規程,許多電鍍故障就可“防患于未然”。（來源：中國電鍍網）